以節(jié)能、環(huán)保、環(huán)境友好為目標的電動汽車，在近幾年受到了大批消費者的關(guān)注，但縱觀整個新能源市場，純電動汽車在消費者心中留存的印記卻并不都是美好的。自2019年開始，6場不經(jīng)意間爆發(fā)的大火，點燃了消費者對新能源汽車的擔憂，順勢在社會間引發(fā)了激烈的爭端。象征著能源變革的出行產(chǎn)物，在半年之間變成了隨時可能爆發(fā)的定時炸彈，這已經(jīng)完全違背了電動汽車誕生的初衷，由此引發(fā)了業(yè)內(nèi)專家及消費者從續(xù)航里程到產(chǎn)品安全的關(guān)注轉(zhuǎn)變。

但不論如何，歷歷在目的熊熊大火還是難以掩蓋消費者內(nèi)心的恐慌。尤其是在單一品牌車型中，接連爆發(fā)兩次以上的自燃事故，就足以讓大家無法放下心中的安全底線，更是難免在使用過程中提心吊膽。而更可怕的是，這種現(xiàn)象幾乎存在于每個品牌中。

這其中最關(guān)鍵的問題是，電動汽車的安全性究竟該由誰來保障？究竟是電池供應(yīng)商的疏忽，還是該歸咎于主機廠監(jiān)管不力，抑或是無奈于科學(xué)技術(shù)本身的“原罪”？在一款熟悉的車型中，我們似乎尋找到了答案。時至今日，歷經(jīng)兩代車型更迭的日產(chǎn)聆風，在全球范圍內(nèi)的累計銷量已達43萬，持續(xù)領(lǐng)先于特斯拉占據(jù)銷量榜首，堪稱電動汽車歷史上的經(jīng)典樣本。

我們都知道，動力電池相對于整車零配件而言，近乎是最危險的存在。尤其是參考近期發(fā)生的案例，大部分自燃事故都是基于頻繁充放電的過程中，引起了熱管理系統(tǒng)的崩潰，這種現(xiàn)象在使用了多年，電池技術(shù)不甚先進的老車上更容易發(fā)生。既然電池供應(yīng)商幾近相同，用戶的使用方法也是大同小異，那么日產(chǎn)究竟是怎么做到如此安全的呢？顯而易見，這還要歸功于整車企業(yè)對技術(shù)安全的重視。

雖然聆風與中國市場的淵源并不深，但實際上，國內(nèi)銷售的軒逸純電，已經(jīng)完全是按照聆風的模式進行研發(fā)生產(chǎn)，兩款車型均遵守8大全球?qū)I(yè)電動車標準，在制造標準上保持著高度的一致。因此，從國產(chǎn)化的軒逸·純電車型上，我們便可以看出聆風將電池安全做到極致的根本原因。

首先，在電芯供應(yīng)商的選擇上，日產(chǎn)的第一標準永遠是穩(wěn)定，這也是其最終敲定寧德時代的原因。最新數(shù)據(jù)顯示，2018年，國內(nèi)新能源車的動力電池中，寧德時代產(chǎn)品的裝機量占據(jù)了總量的一半，凡是國內(nèi)知名的電動汽車生產(chǎn)廠商，近乎都與其有著密切的合作關(guān)系，由此可以推斷，其核心零部件的質(zhì)量是能夠得到保證，并獲得業(yè)內(nèi)公認的。

再比如，耐極限安全模塊采用降低沖擊設(shè)計構(gòu)造，并經(jīng)擠壓、短路、加熱、穿刺等7項極限測試，確保各種狀態(tài)下電池安全，包裹在外的重裝鎧甲 采用1170Mpa 超高強鋼密封鎧甲，確保碰撞安全。為了確保在碰撞過程中，車輛能夠留有足夠的碰撞保護空間，整個電池包都布局于乘員艙下方，充分預(yù)留前后、左右及下方的緩沖空間，潰縮區(qū)域的平均長度達到了300mm以上，在同級別車型中遙遙領(lǐng)先。

對于電池包的使用環(huán)境，日產(chǎn)同樣做出了充分的考量，通過LBC電池管理系統(tǒng)，在過充、過放情況下都會啟動保護機制，當電量低于10%，續(xù)航里程顯示開始閃爍、充電提示燈亮起，同時發(fā)出蜂鳴聲提醒用戶及時充電，確保電池性能不被透支。

同時，電池包的所有線束包裹、覆蓋完整，線束走向、布局都進行了精密的設(shè)計，杜絕因碰撞、位移產(chǎn)生短路危險，高壓線集成連接口也被置于動力總成后面，設(shè)保護裝置，最大限度避免撞擊時損傷高壓線、引發(fā)短路等情況。工業(yè)產(chǎn)品中，“次品率”是一個衡量生產(chǎn)質(zhì)量的專業(yè)名詞，這在大部分工業(yè)化生產(chǎn)中，幾乎都是無法完全避免的。

而汽車領(lǐng)域卻不同，雖然時至今日，單一汽車工廠的生產(chǎn)效率不低，但作為承載著生命安全的出行工具，每一臺下線的汽車都需要經(jīng)過層層磨練，最終才會交到客戶手中。不過即便下線時刻產(chǎn)品的質(zhì)量是沒有問題的，但經(jīng)過長時間的使用，某些不該發(fā)生的險情還是會出現(xiàn)，例如特斯拉和蔚來等電動車型火情頻發(fā)，或許是制造車間中根本無法檢驗的結(jié)果。

為了消滅次品率，在軒逸·純電的生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，日產(chǎn)共針對電池安全設(shè)置了5大檢測環(huán)節(jié)，保證每一個電池模組的健康。一個完整的軒逸·純電電池包內(nèi)含24個電池組，每個電池組都由全球統(tǒng)一的組裝標準進行裝配，精確到每一個螺栓的力矩、轉(zhuǎn)速、圈數(shù)都有嚴格的限定。在24個電池組完成組裝后，電阻檢測和電裝檢測會對整個電池包的相關(guān)參數(shù)進行校驗，避免電池虛接等情況的發(fā)生。

此后，在檢測整個電池包氣密性的時候，會向其中充入1.5MPa的氣體，保持10秒，通過檢測相關(guān)泄露參數(shù)，確保整個電池包處于完全密封的狀態(tài)。待等裝配完整后，電池包會進行長達15分鐘的充電測試，模擬21種日常充電容易遇到的充電情境，保證軒逸·純電的電池系統(tǒng)在復(fù)雜的工作環(huán)境下也能保持良好的工作穩(wěn)定性。

當所有檢驗環(huán)節(jié)都結(jié)束后，生產(chǎn)部門還會對對整個裝配流程進行校驗，通過校驗每一項裝配活動、檢測活動的實施過程和結(jié)果，保證生產(chǎn)、檢測活動有序進行。這一套流程涵蓋了技術(shù)、使用層面所有可能發(fā)生的隱患，將電動汽車可能遭遇的危險扼殺在生產(chǎn)線上。如果想要制造出滴水不漏的商業(yè)產(chǎn)品，工廠先進程度在其中無疑起到了決定性作用，這就不得不提到承擔軒逸·純電生產(chǎn)任務(wù)的智能化制造車間，不僅自動化程度高，還擁有大數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，對每一個生產(chǎn)流程進行分析。

具體來講，在電動汽車生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，軒逸·純電的整個電池包的生產(chǎn)和裝配過程都會詳細記錄在MES系統(tǒng)內(nèi)，精確到每一個螺栓使用的力矩大小、擰動的圈數(shù)等。一旦系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)某個生產(chǎn)環(huán)節(jié)有數(shù)據(jù)出錯，就會立刻報警，顯示錯誤數(shù)據(jù)發(fā)生的具體工位并同時停止所有流水線崗位的進程，直至專業(yè)技術(shù)人員和工程師將故障解除才會充新恢復(fù)運營狀態(tài)。

成熟與高效，穩(wěn)重與新潮，每一組詞語都看似對立，但卻在軒逸·純電上得到了驗證。即便目前的新能源汽車市場中，大部分的產(chǎn)品都是在依靠各種光線的噱頭引起消費者的關(guān)注，但迄今為止，在品質(zhì)、安全、工藝間取得完美平衡的新能源車中，軒逸·純電無疑是最具有競爭力的。在保證實用實用性的前提下，目前還未有哪款產(chǎn)品能做到比軒逸·純電更讓用戶安心，這是日產(chǎn)汽車作為國際型企業(yè)理應(yīng)起到的表率作用。